华晨宝马汽车有限公司成立于2003年5月，是宝马集团和华晨汽车集团控股有限公司共同设立的合资企业，业务涵盖BMW品牌汽车在中国的生产、研发、销售 、售后服务以及采购。华晨宝马在中国工业的中心地带——辽宁省沈阳市配有先进的生产基地，并连续13年成为沈阳优秀纳税企业。在北京设有分公司，销售和服务网络遍及全国。

华晨宝马汽车有限公司生产BMW 3系（含标准轴距和长轴距）、BMW 5系Li、BMW 2系旅行车、新BMW 1系三厢运动轿车、全新BMW X3和BMW X1六个系列。

安克诺斯的方案如何部署

安克诺斯在备份速度和备份系统的完整性方面具备较大优势，客户在公司内对工控机大量部署了安克诺斯备份系统，用于多种配置和多种参数快速恢复，包括喷涂生产等多条自动化生产线上大量使用了安克诺斯软件。

见证宝马在中国的成功 诠释创新生产技术的工业4.0应用

华晨宝马大东工厂是中国第一家BMW工厂，见证了华晨宝马在中国成功发展的完整历程。宝马进入中国以来最成功、销量最大的单一车型——BMW 5系Li即产自这里。大东工厂一直伴随市场发展而不断扩建，2014年开始在东北部扩建出一座具备完整四大工艺的新工厂，并于2017年5月19日正式开业，生产全新一代BMW 5系Li。

作为宝马集团在全球生产体系的最新成员，新大东工厂融合了宝马集团先进的生产技术，应用高标准的物流、生产和质量管理体系。新工厂前瞻应用“工业4.0”的设计理念和智能科技，广泛使用大数据、数字模拟和物联网等具有“工业4.0”特色的先进科技，是创新和可持续生产在中国汽车制造业应用的实践者。

冲压车间
精准生产的必要前提

新工厂采用6序伺服冲压机，冲压力达10,300吨，可冲压高强度钢和铝合金等金属材料。冲压机采用PGA第三代控制系统，生产效率高，每分钟可完成18次冲压；成型精度高，铝合金部件的冲压精度高达0.02毫米。

铝合金的冲压处理比钢材要复杂3倍以上，计算机精确计算出铝材冲压回弹参数，为精准作业提供了前提；大数据系统不断积累并具有自我学习能力，能实时监测和分析生产数据，提升生产效率，确保产品质量。

车身车间
超越“焊装”概念

新工厂的车身车间采用全集成自动化技术，装备856台机器人，自动化率高达95%。为了制造新车，共使用18种连接技术。例如，激光焊接总长度达28.4米，其中，铝板激光焊接使得焊点更加精准紧凑，焊缝更小，焊接的白车身更加牢固，同时有助于降低风噪，让车辆更加安静怡人。高速热熔自攻丝螺丝技术在中国的使用，通过高达7000转/分钟的转速推入螺丝，将铝、钢这些不同性质的材料牢固地连接在一起。拉弧式电弧球形焊技术，便于生产时的车身焊接，增强了连接点的坚固性，有利于降低成本和时间。

数字化模拟调试让机器人生产效率和生产质量得到进一步优化。车身上每个点均拥有三坐标数值，激光扫描仪可实施深度质量检验，每秒可扫描车身上两万个点。

涂装车间
更加精确，更加环保

新工厂的涂装车间采用集成喷涂工艺，车间投影面积小，有利于建筑节能，而高度自动化的喷涂工艺既能保证生产效率和质量，又实现高度节能。创新的底涂技术，省却掉原来的中漆和烘干工序，提高了效率。三段降温烘干炉技术，能实现精确的温度控制，有效克服钢材和铝材的不同热胀冷缩效应，确保车身尺寸的精确。RoDip旋转浸涂设备令车身可进行旋转运动，大幅降低设备占用的空间，减少能源和化学制剂的消耗，降低污染物排放，并且作用于车身360°无死角。特别增加的PVC焊缝涂胶工艺，进一步增强车身密封度，提高车辆隔音、防腐性能，提升附着力与车身柔韧性。15种主要颜色+2种小系统颜色的组合，能够满足用户的特殊需求，并大大降低成本和调配时间。

大数据系统贯穿于生产过程, 量身定制的在线过程控制系统（OPC），将问题杜绝在发生之前。

总装车间
高效灵活，可满足多车型共线生产

总装生产线设计先进，高效而灵活，可胜任个性化制造以及多车型共线生产的需求。在这需要人工最多的工序，大数据同样得到应用。以车身和底盘结合的合车工位为例，每天数万次螺栓打紧的数据都被记录和监测，在问题发生之前即得到发现。大数据系统配合即时显示生产数据的“安灯”系统让一线操作员工可以及时掌握生产运行是否在理想数据范围之内。

总装线采用高度人机工程学设计，如设有翻转工位，为员工创造舒适、安全的工作条件；为特殊工位提供的机械外骨骼（无座座椅），能够向需要重体力操作的员工提供物理支撑，帮助员工降低劳动强度，提高生产率。创新的天窗机械手降低了系统复杂性，人机交互更便捷。

智能穿戴设备如智能光学眼镜能够帮助员工直接获取操作流程描述与指示，无需中断工作流程。无线安灯系统可以帮助员工实现无线语音交流，质量信息唾手可得。使用可移动设备（例如iPad、智能手机），工人可在生产线旁的各处工位随时获得线上数据并可即时通讯。

3D打印（增材制造）用于拇指保护套、天窗调整卡具等特殊工具。3D打印可缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期及订货周期；满足特殊工具需要负载曲面的需求，实现复杂设计；以及多种材料进行选择、实现不同机制性能。

除了实时在线的大数据监测，总装生产线还进行严苛的质量检查。例如对气味的评估就包括整车内部气味测试、对零部件和材料（如空腔注蜡）的气味评估以及对PM2.5的过滤效率等。

节能与环保技术的全面应用
可持续生产

高度可持续的先进生产技术、绿色环保的工厂设计以及各种环保措施，赋予新厂可持续发展标准。以涂装为例，涂装是汽车生产流程中能耗最高的工序，与十年前的技术相比新工厂节能和节水均达60%，化学制剂的排放降低80%；冲压生产线与传统液压冲压线相比，节能44%，同时降噪12分贝。

相较大东工厂原设施，保证工厂整体能耗降低超过30%，每年共可节约6000万千瓦时电量。

新工厂的厂房最大化利用自然采光、并使用墙体保温和智能照明等设计提升环保性，仅自然采光一项每年就可节电22万度。大量使用高效变频电机，循环水系统采用干式分离系统，均有效降低能源消耗。总装车间淋雨测试环节水循环利用率可达90%。

高素质人才和培养机制
发挥员工创新潜力

“工业4.0”不是为了让机器取代人而是帮助人更好地工作，减少重复、重体力的工作，提高了操作的便利性，让员工得到更多技能，发挥更大的创造力。

新大东工厂拥有一支技术和经验过硬，且训练有素的员工队伍。这有赖于人才培养体系，确保国产全新一代BMW 5系Li符合宝马集团全球统一的严苛质量标准。高素质员工团队和先进的设备与工艺流程一样是新大东工厂的骄傲。